Крупный завод столкнулся с простоем оборудования из-за несвоевременного обслуживания. Каждый станок генерировал телеметрию, но данные поступали в устаревшую SCADA-систему и хранились в сыром виде. Технологи вынуждены были вручную сверять логи, открывать заявки в ERP-системе «1С» и обзванивать склады для проверки наличия запчастей. Обработка одной аварийной ситуации занимала до 3 часов, а человеческий фактор приводил к ошибкам при заказе комплектующих (пересортица, неверная спецификация). Потери времени и брака обходились в миллионы рублей ежемесячно.
Мы разработали ИИ-агента, который объединил данные SCADA, ERP и складского учета. Агент на базе компьютерного зрения и NLP круглосуточно мониторил показатели датчиков. При отклонении параметров он не просто сигнализировал, а самостоятельно анализировал историю поломок и остатки на складе. Затем робот (RPA) автоматически создавал заявку на ремонт с уже прикрепленным перечнем необходимых деталей, резервировал их на складе и отправлял уведомление бригадиру с прогнозом времени простоя. В экстренных случаях агент сам запускал сценарий аварийной остановки узла, чтобы предотвратить разрушение инструмента.
Время реакции на нештатные ситуации сократилось с 3 часов до 15 минут. Простои оборудования снизились на 40%. Закупка комплектующих стала точной, исчезли ошибки, связанные с «человеческим фактором» при заказе редких запчастей.